Уникальные статьи и самоделки!

Уникальные статьи и самоделки! https://unikumrus.com/ ru Уникальные статьи и самоделки! https://unikumrus.com/yandexlogo.png https://unikumrus.com/yandexsquarelogo.png DataLife Engine Стеклопластиковые и углепластиковые спиннинговые удилища. Критерии выбора. https://unikumrus.com/fish/4243-stekloplastikovye-i-ugleplastikovye-spinningovye-udilischa-kriterii-vybora.html Рыбалка на спиннинг требует сноровки и навыков, в зависимости от местности. Какой предпочесть в использовании углепластик или стеклопластик? Только правильный подход к выбору удилища, принесёт наслаждение от ловли. Рыболовство Sat, 31 Oct 2020 15:24:39 +0500

Рыбалка на спиннинг требует сноровки и навыков, в зависимости от местности. Какой предпочесть в использовании углепластик или стеклопластик? Только правильный подход к выбору удилища, принесёт наслаждение от ловли. Ориентир относительно местности Какое удилище следует выбрать для ловли спиннингом? Однозначного ответа нет, так как существует много способов ловли под определенный спиннинг. Вариантов ловли тоже бывает несколько. К примеру: ловля с берега на небольшом водоёме, с берега на реке, с лодки, с запруды и т.д. Основываться на мнении посторонних лиц, при выборе спиннинга, не стоит. Ведь зачастую, хвалёная удочка на одном участке ловли, проявит себя отлично, а на другом может подвести. В первую очередь, необходимо определится с местом ловли, и под него выбрать спиннинг. Например, с лодки удобно ловить коротким 1.80-2.40 метров. Тогда как с берега, при отсутствии камышей, можно использовать и более длинные модели, например, 2.7 метра. Чем спиннинг длиннее, тем дальше в водоём можно забросить приманку. Выбор удилища Сегодня очень распространены углепластиковые удилища. Мода на углепластик только начала набирать обороты, но, а раньше основную часть товара составлял стеклопластик. Если раньше удилище на основе углепластика было дорогим, то сейчас цены сровнялись, а кое-где и вовсе стали ниже. Однако физические характеристики разительно отличаются. Стеклопластик имеет больший угол изгиба и по сравнению с углепластиком он более живуч. Телескопические стеклопластиковые спиннинги благодаря своей компактности можно брать в поход. В сложенном состоянии можно пробраться в любые кусты и запруды, что не скажешь о хрупкости углепластика. Находясь в магазине, возьмите удочку в разложенном состоянии и потрусите ею. Она должна быть лёгкой, хорошо сидеть в руке и не создавать лишних нагрузок на кисть. Производители Сегодня на так много производителей спиннингов, и отдавать предпочтение кому-то одному было бы невежливо. Такие производители как: Flagman, Berkly, Shimano и многие другие, зарекомендовали себя продукцией высокого качества. Многие рыбаки, по несколько лет пользуются, такими качественными и недорогими удилищами. Осмотр спиннинга Перед покупкой, необходимо тщательным образом осмотреть удилище. Любой дефект покраски, крепежа или ещё чего-то, может плохо сказаться на будущей ловле. 1. Начните с осмотра колец, они должны быть строго на одной линии. Этот параметр позволяет повысить точность заброса и поклёвки. 2. Также обращайте внимание на толщину удилища. Спиннинг с тонкой стенкой, требует весьма деликатного обращения. Нередко некачественная сборка приводила к поломке удилища. 3. Рукоятка спиннинга бывает одинарной и двухзахватной. Одинарная для более деликатной рыбалки, а двойная для дальних силовых забросов. Рыбалка со спиннингом — это активный отдых. В конце дня не поленитесь протереть удочку и сложить в футляр. Такие меры позволят сохранить удилище на долгие годы.

Ориентир относительно местности

Какое удилище следует выбрать для ловли спиннингом? Однозначного ответа нет, так как существует много способов ловли под определенный спиннинг. Вариантов ловли тоже бывает несколько. К примеру: ловля с берега на небольшом водоёме, с берега на реке, с лодки, с запруды и т.д. Основываться на мнении посторонних лиц, при выборе спиннинга, не стоит. Ведь зачастую, хвалёная удочка на одном участке ловли, проявит себя отлично, а на другом может подвести. В первую очередь, необходимо определится с местом ловли, и под него выбрать спиннинг. Например, с лодки удобно ловить коротким 1.80-2.40 метров. Тогда как с берега, при отсутствии камышей, можно использовать и более длинные модели, например, 2.7 метра. Чем спиннинг длиннее, тем дальше в водоём можно забросить приманку.

Выбор удилища

Сегодня очень распространены углепластиковые удилища. Мода на углепластик только начала набирать обороты, но, а раньше основную часть товара составлял стеклопластик.

Если раньше удилище на основе углепластика было дорогим, то сейчас цены сровнялись, а кое-где и вовсе стали ниже. Однако физические характеристики разительно отличаются. Стеклопластик имеет больший угол изгиба и по сравнению с углепластиком он более живуч. Телескопические стеклопластиковые спиннинги благодаря своей компактности можно брать в поход. В сложенном состоянии можно пробраться в любые кусты и запруды, что не скажешь о хрупкости углепластика. Находясь в магазине, возьмите удочку в разложенном состоянии и потрусите ею. Она должна быть лёгкой, хорошо сидеть в руке и не создавать лишних нагрузок на кисть.

Производители

Сегодня на так много производителей спиннингов, и отдавать предпочтение кому-то одному было бы невежливо. Такие производители как: Flagman, Berkly, Shimano и многие другие, зарекомендовали себя продукцией высокого качества. Многие рыбаки, по несколько лет пользуются, такими качественными и недорогими удилищами.

Осмотр спиннинга

Перед покупкой, необходимо тщательным образом осмотреть удилище. Любой дефект покраски, крепежа или ещё чего-то, может плохо сказаться на будущей ловле.

1. Начните с осмотра колец, они должны быть строго на одной линии. Этот параметр позволяет повысить точность заброса и поклёвки.

2. Также обращайте внимание на толщину удилища. Спиннинг с тонкой стенкой, требует весьма деликатного обращения. Нередко некачественная сборка приводила к поломке удилища.

3. Рукоятка спиннинга бывает одинарной и двухзахватной. Одинарная для более деликатной рыбалки, а двойная для дальних силовых забросов.

Рыбалка со спиннингом — это активный отдых. В конце дня не поленитесь протереть удочку и сложить в футляр. Такие меры позволят сохранить удилище на долгие годы.

]]> Летающие китайские фонари своими руками https://unikumrus.com/handicraft_techniques/4242-letajuschij-fonarik-iz-kitaja-svoimi-rukami.html Летающие китайские фонари в наше время стали все больше пользоваться спросом. И это неудивительно, ведь каждый, кто хотя бы раз запускал это чудо в небо, знает, как завораживает свет фонаря, превращая людей в их фанатов. Техники рукоделия Wed, 28 Oct 2020 00:19:39 +0500

Летающие китайские фонари в наше время стали все больше пользоваться спросом. И это неудивительно, ведь каждый, кто хотя бы раз запускал это чудо в небо, знает, как завораживает свет фонаря, превращая людей в их фанатов. Несмотря на разнообразие на прилавках магазинов расцветок и форм фонариков, желание изготовить их самостоятельно не покидает любителей самоделок. Прежде чем приступить к изготовлению, нужно разобраться, из чего изготавливается подобная конструкция. Итак, для изготовления фабричного фонаря используют: рисовую бумагу деревянный каркас (можно использовать шампуры для фруктов, изготовленные из дерева) горелку с топливом. Можно использовать бумагу или ткань, пропитанную воском. А для того, чтобы фонарик не загорелся, его пропитывают специальным составом.Так как все-таки сделать китайские фонари своими руками? Для этого стоит поискать на просторах интернета инструкции по изготовлению. Конечно, можно найти и фонари из мусорного пакета, но вряд ли это будет иметь эстетичный вид. Для изготовления разумней всего использовать бумагу. Чтобы свет фонаря был виден высоко, необходимо обратить внимание на толщину и массу бумаги. Чтобы конструкция взлетела, важно, чтобы бумага весила примерно 25 грамм на 1 кв.м. После того, как вы определились с бумагой, нужно подобрать форму фонаря, для этого можно сделать рисунок. Далее из бумаги вырезают 4 квадратных элемента с размерами 110х110 см. и пропитывают антипожарным составом (гидроокись алюминия и гидроокись магния), что поможет уберечь бумагу от влаги и огня. Далее китайские фонари склеиваются таким образом, чтобы их конструкция была сверху приплюснутой, а книзу – удлиненной. Затем выполняется каркас. Он также должен быть легким, в связи с этим нужна соответствующая древесина. Закрепив бумажный элемент фонарика на деревянной конструкции, можно приступить к изготовлению топлива. Для этих целей используется бумага или ткань, которую пропитывают при помощи горячего воска или легковоспламеняющейся жидкости. Горелка прикрепляется проволокой к фонарику, и только после этого можно запустить конструкцию, чтобы наблюдать свет фонаря. Особо привлекательно будут смотреться цветные изделия, поэтому такие фонарики можно раскрасить в разные цвета. Также многие фантазируют и пишут маркером сокровенные желания. Нужно помнить, что с первого раза запуск фонарика может и не получиться, в связи с этим разумнее иметь не одно такое устройство.

Несмотря на разнообразие на прилавках магазинов расцветок и форм фонариков, желание изготовить их самостоятельно не покидает любителей самоделок.

Прежде чем приступить к изготовлению, нужно разобраться, из чего изготавливается подобная конструкция. Итак, для изготовления фабричного фонаря используют:

рисовую бумагу
деревянный каркас (можно использовать шампуры для фруктов, изготовленные из дерева)
горелку с топливом.

Можно использовать бумагу или ткань, пропитанную воском. А для того, чтобы фонарик не загорелся, его пропитывают специальным составом.Так как все-таки сделать китайские фонари своими руками?

Для этого стоит поискать на просторах интернета инструкции по изготовлению. Конечно, можно найти и фонари из мусорного пакета, но вряд ли это будет иметь эстетичный вид.

Летающий китайский фонарь из мусорного пакета

Для изготовления разумней всего использовать бумагу. Чтобы свет фонаря был виден высоко, необходимо обратить внимание на толщину и массу бумаги.

Чтобы конструкция взлетела, важно, чтобы бумага весила примерно 25 грамм на 1 кв.м.

После того, как вы определились с бумагой, нужно подобрать форму фонаря, для этого можно сделать рисунок.

летающий китайский фонарь в форме сердца

Далее из бумаги вырезают 4 квадратных элемента с размерами 110х110 см. и пропитывают антипожарным составом (гидроокись алюминия и гидроокись магния), что поможет уберечь бумагу от влаги и огня. Далее китайские фонари склеиваются таким образом, чтобы их конструкция была сверху приплюснутой, а книзу – удлиненной.

Затем выполняется каркас. Он также должен быть легким, в связи с этим нужна соответствующая древесина.

Закрепив бумажный элемент фонарика на деревянной конструкции, можно приступить к изготовлению топлива.

Для этих целей используется бумага или ткань, которую пропитывают при помощи горячего воска или легковоспламеняющейся жидкости.

Горелка прикрепляется проволокой к фонарику, и только после этого можно запустить конструкцию, чтобы наблюдать свет фонаря. Особо привлекательно будут смотреться цветные изделия, поэтому такие фонарики можно раскрасить в разные цвета. Также многие фантазируют и пишут маркером сокровенные желания. Нужно помнить, что с первого раза запуск фонарика может и не получиться, в связи с этим разумнее иметь не одно такое устройство.

]]> Деревянная вешалка со скрытыми креплениями своими руками https://unikumrus.com/furniture_and_interior/4238-derevyannaya-veshalka-so-skrytymi-krepleniyami-svoimi-rukami.html При монтаже полок и прочих деревянных конструкций часто нужно скрыть крепления, чтобы улучшить внешний вид готового изделия. Мебель и интерьер Wed, 21 Oct 2020 21:44:58 +0500

При монтаже полок и прочих деревянных конструкций часто нужно скрыть крепления, чтобы улучшить внешний вид готового изделия. В данной статье автор YouTube канала «GRINwood» расскажет Вам, как он сделал дубовую вешалку для ванной комнаты. На этом примере он покажет один из вариантов простых и надежных скрытых креплений. Этот проект достаточно прост в изготовлении, и может быть повторен в условиях небольшой столярной мастерской. Материалы, необходимые для самоделки. — Необработанная дубовая доска — Шлифовальные диски на липучке — Льняное масло, столярный клей, наждачная бумага. Инструменты, использованные автором. — Шуруповерт — Цифровой угломер — Циркулярная пила, каретка — Пильные диски по дереву — Оснастка для изготовления шкантов — Мини-сверлильный станок, сверла по дереву с винтовой головкой — Фрезерный станок, радиусная фреза с упорным подшипником — Орбитальная шлифовальная машинка — Ленточный шлифовальный станок — F-струбцины — Разметочный рейсмус, рулетка, циркуль, угольник, маркер, столярный нож. Процесс изготовления. Исходным материалом послужит необработанный срез дуба, из которого автор вырезает брус 50X50 мм на циркулярной пиле, и выравнивает его края. Затем, используя каретку, заготовка обрезается по длине, которая составляет 500 мм. Отступив от каждого края по 50 мм, размечаются 5 центров отверстий с шагом 100 мм. От широкой стороны заготовки центры смещены на 15 мм. Теперь на сверлильном станке делаются пять отверстий диаметром 10 мм. У автора на станке нет точной регулировки наклона диска, поэтому он выставляет угол в 45 градусов с помощью цифрового угломера. Также можно использовать и смартфон со специальной программой. Затем срезаются две грани заготовки, расположенные возле плоскости, ближе к которой находятся отверстия. Пильный диск возвращается в вертикальное положение, и используя в качестве базовых уже на срезанные поверхности, удаляются две противоположные грани. В итоге получается квадратный брус, но меньшего размера. Расход материала, конечно, большой. Но при аккуратном выполнении распилов, остатки треугольных планок можно применить в других проектах. Теперь мастер переходит на фрезерный станок, устанавливает на него радиусную фрезу с упорным подшипником, и закругляет две грани, расположенные на лицевой стороне будущей вешалки. Чтобы сделать скрытые крепления, и спрятать головки саморезов, в двух крайних диагональных отверстиях, мастер делает глухие посадочные отверстия для головок винтов. Остается досверлить отверстия тонким 3-мм сверлом под тело саморезов. Из чего же сделать крючки? А вот и пригодились срезанные грани. Из них автор нарезает рейки с квадратным профилем. На фрезерном станке эти рейки получают круглый профиль. Кончики шкантов подрезаются, и прогоняются с помощью дрели через калибрующее приспособление. Так автор получает шканты нужного диаметра. Если Вам нужно заготавливать шканты в большом количестве, да еще и с высокой точностью, то для этого Вы можете соорудить специальный кондуктор. Он применяется в тандеме с циркулярной пилой. Применяя каретку с закрепленным на ней ограничительным блоком, шканты нарезаются по длине. Зафиксировав каждую деталь в патроне дрели или шуруповерта, мастер формирует полукруглый торец с помощью небольшого ленточного шлифовального станка. Хотя можно обойтись и без него, используя простую наждачную бумагу. Вторые края "крючков" срезаются под углом 45 градусов. Остается обработать поверхности вешалки орбитальной шлифовальной машинкой, и отшлифовать крючки вручную. Мастер не забывает поставить горячее клеймо на изделие. Последним этапом обработки является пропитка изделий льняным маслом. Оно не только прекрасно проявит природный рисунок древесины, но и отлично защитит ее от воздействия влаги. Последний момент немаловажен, ведь вешалка будет использоваться в ванной комнате. Просверлив в стене отверстия, и вставив дюбеля, можно прикручивать вешалку. Крючки просто вставляются в отверстия, и упираются в стенку. Во вклеивании они не нуждаются. Такой прием позволяет закрыть головки саморезов, спрятав их за крючками. Благодарю автора за весьма интересную конструкцию вешалки со скрытыми креплениями. Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей! Авторское видео можно найти здесь. Источник

В данной статье автор YouTube канала «GRINwood» расскажет Вам, как он сделал дубовую вешалку для ванной комнаты. На этом примере он покажет один из вариантов простых и надежных скрытых креплений.

Этот проект достаточно прост в изготовлении, и может быть повторен в условиях небольшой столярной мастерской.

Материалы, необходимые для самоделки.
— Необработанная дубовая доска
— Шлифовальные диски на липучке
— Льняное масло, столярный клей, наждачная бумага.

Инструменты, использованные автором.
— Шуруповерт
— Цифровой угломер
— Циркулярная пила, каретка
— Пильные диски по дереву
— Оснастка для изготовления шкантов
— Мини-сверлильный станок, сверла по дереву с винтовой головкой
— Фрезерный станок, радиусная фреза с упорным подшипником
— Орбитальная шлифовальная машинка
— Ленточный шлифовальный станок
— F-струбцины
— Разметочный рейсмус, рулетка, циркуль, угольник, маркер, столярный нож.

Процесс изготовления.
Исходным материалом послужит необработанный срез дуба, из которого автор вырезает брус 50X50 мм на циркулярной пиле, и выравнивает его края.

Затем, используя каретку, заготовка обрезается по длине, которая составляет 500 мм.

Отступив от каждого края по 50 мм, размечаются 5 центров отверстий с шагом 100 мм. От широкой стороны заготовки центры смещены на 15 мм.

Теперь на сверлильном станке делаются пять отверстий диаметром 10 мм.

У автора на станке нет точной регулировки наклона диска, поэтому он выставляет угол в 45 градусов с помощью цифрового угломера. Также можно использовать и смартфон со специальной программой.

Затем срезаются две грани заготовки, расположенные возле плоскости, ближе к которой находятся отверстия.

Пильный диск возвращается в вертикальное положение, и используя в качестве базовых уже на срезанные поверхности, удаляются две противоположные грани.

В итоге получается квадратный брус, но меньшего размера. Расход материала, конечно, большой. Но при аккуратном выполнении распилов, остатки треугольных планок можно применить в других проектах.

Теперь мастер переходит на фрезерный станок, устанавливает на него радиусную фрезу с упорным подшипником, и закругляет две грани, расположенные на лицевой стороне будущей вешалки.

Чтобы сделать скрытые крепления, и спрятать головки саморезов, в двух крайних диагональных отверстиях, мастер делает глухие посадочные отверстия для головок винтов.

Остается досверлить отверстия тонким 3-мм сверлом под тело саморезов.

Из чего же сделать крючки? А вот и пригодились срезанные грани. Из них автор нарезает рейки с квадратным профилем.

На фрезерном станке эти рейки получают круглый профиль.

Кончики шкантов подрезаются, и прогоняются с помощью дрели через калибрующее приспособление. Так автор получает шканты нужного диаметра.

Если Вам нужно заготавливать шканты в большом количестве, да еще и с высокой точностью, то для этого Вы можете соорудить специальный кондуктор. Он применяется в тандеме с циркулярной пилой.

Применяя каретку с закрепленным на ней ограничительным блоком, шканты нарезаются по длине.

Зафиксировав каждую деталь в патроне дрели или шуруповерта, мастер формирует полукруглый торец с помощью небольшого ленточного шлифовального станка. Хотя можно обойтись и без него, используя простую наждачную бумагу.

Вторые края "крючков" срезаются под углом 45 градусов.

Остается обработать поверхности вешалки орбитальной шлифовальной машинкой, и отшлифовать крючки вручную.

Мастер не забывает поставить горячее клеймо на изделие.

Последним этапом обработки является пропитка изделий льняным маслом. Оно не только прекрасно проявит природный рисунок древесины, но и отлично защитит ее от воздействия влаги.

Последний момент немаловажен, ведь вешалка будет использоваться в ванной комнате.

Просверлив в стене отверстия, и вставив дюбеля, можно прикручивать вешалку. Крючки просто вставляются в отверстия, и упираются в стенку. Во вклеивании они не нуждаются.

Такой прием позволяет закрыть головки саморезов, спрятав их за крючками.

Благодарю автора за весьма интересную конструкцию вешалки со скрытыми креплениями.

Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!

Авторское видео можно найти здесь.

Источник

]]> Как сделать длинные струбцины из профильной трубы (для склеивания деревянных панелей) https://unikumrus.com/adaptations/4224-kak-sdelaty-dlinnye-strubciny-iz-profilynoy-truby-dlya-skleyki-derevyannyh-paneley.html Многие из Вас делают различные изделия из дерева, и зачастую сталкиваются с необходимостью изготовления достаточно больших панелей или щитов. Приспособления Sat, 17 Oct 2020 16:41:35 +0500

Многие из Вас делают различные изделия из дерева, и зачастую сталкиваются с необходимостью изготовления достаточно больших панелей или щитов. Для прочного и качественного склеивания элементов между собой необходимы специальные струбцины. В данной статье Евгений, автор YouTube канала «БОРОДАТЫЙ МАСТЕР», расскажет Вам как можно сделать длинные струбцины для решения этой задачи. Этот проект достаточно прост в изготовлении, однако потребуется небольшой объем сварочных работ. Материалы для этого проекта доступны в строительном магазине, и стоят весьма недорого. — Стальные профильные трубы 32X32 и 25X25 мм — Стальной уголок 30X30 мм, трубка — Гайка M12, пластиковые заглушки — Барашковые и колпачковые гайки, болты М10 — Наждачная бумага, малярный скотч, аэрозольная эмаль, машинное масло. Инструменты, использованные автором. — Сварочная маска хамелеон, сварочный полуавтомат — Струбцины — Горизонтальная ленточная пила — Сверлильный станок, станочные тиски — Кобальтовые сверла по металлу — Ступенчатые сверла — Угольник, линейка, маркер, напильник, молоток, нож. Процесс изготовления. Первым делом автор приступает к изготовлению корпусов передвижных упоров. Для них используется стальная профильная труба 32X32 мм, от которой автор отрезает четыре заготовки длиной 80 мм (будут изготавливаться сразу две струбцины). Несмотря на то, что автор применяет для этого ленточную пилу, операция с легкостью выполняется при помощи обычной болгарки. Края заготовок зачищаются от заусенцев напильником. Далее, мастер размечает и вырезает четыре заготовки из стального уголка 30X30 мм, длиной равной ширине профильной трубы (32 мм). На одной из сторон двух заготовок размечаются и кернятся центры. Детали поочередно фиксируются в станочных тисках, и в них сверлятся отверстия диаметром 12 мм. При этом мастер использует машинное масло. Соосно с центром отверстия, с наружной стороны уголка, приваривается гайка М12 Теперь уголки привариваются к деталям из профильной трубы следующим образом. В итоге получаются четыре вот таких упора. С боковой стороны каждого упора отмечается центр, и в нем сверлится сквозное отверстие диаметром 10 мм. В качестве прижимных винтов послужат болты М12, с концов которых нужно сточить часть резьбы, а также срезать головку. Также подойдет и стальная шпилька М12. Эта операция выполнима и без токарного станка, для этого достаточно зафиксировать шпильку в патроне шуруповерта или дрели, и сточить резьбу обычным напильником (одновременно вращая заготовку). На обточенный конец шпильки надевается шайба, и выступ расклепывается так, чтобы шайба свободно вращалась, но не соскакивала. Конечно, прижимная шайба должна иметь большую площадь. Также расклепанный конец не должен выступать над ее поверхностью. Для решения этих двух задач, мастер просто приваривает к первой шайбе еще одну, увеличенную. Прижимной винт закручивается на свое место, и на второй его край надевается стальная трубка. Место соединения проваривается. Сама направляющая вырезается из профильной трубы 25X25 мм. Первый упор (с прижимным винтом) надевается на край направляющей, и ставится отметка для первого отверстия. Все последующие отметки размечаются с шагом 50 мм. В направляющей сверлятся все отверстия согласно разметке. Для того, чтобы каждый раз не искать центр отверстия, автор сверлит их сквозь отверстие в упоре. После сверления отверстий, их края зачищаются напильником, а все поверхности направляющих шлифуются наждачной бумагой. Открытые торцы направляющих закрываются пластиковыми заглушками. Излишки краев заглушек срезаются ножом вровень с поверхностью направляющей. Теперь автор подготавливает к покраске упоры. Он зачистил их наждачной бумагой и обезжирил, а также заклеил малярным скотчем места, не подлежащие окрашиванию Детали окрашиваются на специальном поворотном столике аэрозольной эмалью в два слоя. Упоры будут фиксироваться на направляющей при помощи болтов M10 с барашковыми гайками. На прижимную шайбу и губку второго упора следовало бы приклеить кусочек силиконового, пробкового, кожаного или войлочного листа. Такая накладка необходима для минимизации повреждений заготовок при зажатии. Для испытания изделий, автор наносит клей на края небольших обрезков доски, и зажимает их сразу в двух струбцинах. Чтобы центральную часть панели не выгнуло вверх, нужно придавить ее грузом, либо прижать сверху еще одной или несколькими такими же струбцинами. Кстати говоря, есть еще одна разновидность струбцин (именуемая ваймами), которые зажимают щит сразу с двух сторон. В итоге получилась вот такая пробная панель. Длина струбцин, изготовленных автором, составила более 120 см. Конечно, их длину можно делать на Ваше усмотрение. Благодарю Евгения за реализацию и советы по изготовлению струбцин для склейки деревянных панелей. Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей! Авторское видео можно найти здесь. Источник

Многие из Вас делают различные изделия из дерева, и зачастую сталкиваются с необходимостью изготовления достаточно больших панелей или щитов.

Для прочного и качественного склеивания элементов между собой необходимы специальные струбцины.

В данной статье Евгений, автор YouTube канала «БОРОДАТЫЙ МАСТЕР», расскажет Вам как можно сделать длинные струбцины для решения этой задачи.

Этот проект достаточно прост в изготовлении, однако потребуется небольшой объем сварочных работ.

Материалы для этого проекта доступны в строительном магазине, и стоят весьма недорого.
— Стальные профильные трубы 32X32 и 25X25 мм
— Стальной уголок 30X30 мм, трубка
— Гайка M12, пластиковые заглушки
— Барашковые и колпачковые гайки, болты М10
— Наждачная бумага, малярный скотч, аэрозольная эмаль, машинное масло.

Инструменты, использованные автором.
— Сварочная маска хамелеон, сварочный полуавтомат
— Струбцины
— Горизонтальная ленточная пила
— Сверлильный станок, станочные тиски
— Кобальтовые сверла по металлу
— Ступенчатые сверла
— Угольник, линейка, маркер, напильник, молоток, нож.

Процесс изготовления.
Первым делом автор приступает к изготовлению корпусов передвижных упоров. Для них используется стальная профильная труба 32X32 мм, от которой автор отрезает четыре заготовки длиной 80 мм (будут изготавливаться сразу две струбцины).

Несмотря на то, что автор применяет для этого ленточную пилу, операция с легкостью выполняется при помощи обычной болгарки.

Края заготовок зачищаются от заусенцев напильником.

Далее, мастер размечает и вырезает четыре заготовки из стального уголка 30X30 мм, длиной равной ширине профильной трубы (32 мм).

На одной из сторон двух заготовок размечаются и кернятся центры.

Детали поочередно фиксируются в станочных тисках, и в них сверлятся отверстия диаметром 12 мм. При этом мастер использует машинное масло.

Соосно с центром отверстия, с наружной стороны уголка, приваривается гайка М12

Теперь уголки привариваются к деталям из профильной трубы следующим образом.

В итоге получаются четыре вот таких упора.

С боковой стороны каждого упора отмечается центр, и в нем сверлится сквозное отверстие диаметром 10 мм.

В качестве прижимных винтов послужат болты М12, с концов которых нужно сточить часть резьбы, а также срезать головку. Также подойдет и стальная шпилька М12.

Эта операция выполнима и без токарного станка, для этого достаточно зафиксировать шпильку в патроне шуруповерта или дрели, и сточить резьбу обычным напильником (одновременно вращая заготовку).

На обточенный конец шпильки надевается шайба, и выступ расклепывается так, чтобы шайба свободно вращалась, но не соскакивала.

Конечно, прижимная шайба должна иметь большую площадь. Также расклепанный конец не должен выступать над ее поверхностью.
Для решения этих двух задач, мастер просто приваривает к первой шайбе еще одну, увеличенную.

Прижимной винт закручивается на свое место, и на второй его край надевается стальная трубка. Место соединения проваривается.

Сама направляющая вырезается из профильной трубы 25X25 мм.
Первый упор (с прижимным винтом) надевается на край направляющей, и ставится отметка для первого отверстия.

Все последующие отметки размечаются с шагом 50 мм.

В направляющей сверлятся все отверстия согласно разметке.
Для того, чтобы каждый раз не искать центр отверстия, автор сверлит их сквозь отверстие в упоре.

После сверления отверстий, их края зачищаются напильником, а все поверхности направляющих шлифуются наждачной бумагой.

Открытые торцы направляющих закрываются пластиковыми заглушками.

Излишки краев заглушек срезаются ножом вровень с поверхностью направляющей.

Теперь автор подготавливает к покраске упоры. Он зачистил их наждачной бумагой и обезжирил, а также заклеил малярным скотчем места, не подлежащие окрашиванию

Детали окрашиваются на специальном поворотном столике аэрозольной эмалью в два слоя.

Упоры будут фиксироваться на направляющей при помощи болтов M10 с барашковыми гайками.
На прижимную шайбу и губку второго упора следовало бы приклеить кусочек силиконового, пробкового, кожаного или войлочного листа. Такая накладка необходима для минимизации повреждений заготовок при зажатии.

Для испытания изделий, автор наносит клей на края небольших обрезков доски, и зажимает их сразу в двух струбцинах.

Чтобы центральную часть панели не выгнуло вверх, нужно придавить ее грузом, либо прижать сверху еще одной или несколькими такими же струбцинами.

Кстати говоря, есть еще одна разновидность струбцин (именуемая ваймами), которые зажимают щит сразу с двух сторон.

В итоге получилась вот такая пробная панель.

Длина струбцин, изготовленных автором, составила более 120 см. Конечно, их длину можно делать на Ваше усмотрение.

Благодарю Евгения за реализацию и советы по изготовлению струбцин для склейки деревянных панелей.

Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!

Авторское видео можно найти здесь.

Источник

]]> Простое раскладное кресло своими руками https://unikumrus.com/furniture_and_interior/4233-prostoe-raskladnoe-kreslo-svoimi-rukami.html Многие из Вас используют различную раскладную мебель, и прекрасно знают, насколько она экономит место. Мебель и интерьер Sat, 17 Oct 2020 16:25:44 +0500

Многие из Вас используют различную раскладную мебель, и прекрасно знают, насколько она экономит место. Да и взять ее с собой на отдых, уместив в багажнике автомобиля целый комплект, не составит проблем. В данной статье автор YouTube канала «Мастер Класс 61» расскажет Вам, как можно изготовить деревянное складное кресло Этот проект весьма прост в изготовлении, и может быть повторен в условиях небольшой столярной мастерской. Материалы, необходимые для самоделки. — Необработанная сосновая доска 125X30 мм — Болты с полукруглой головкой и квадратным подголовком, барашковые гайки, шайбы — Саморезы по дереву с потайной головкой — Наждачная бумага, льняное масло, столярный клей, аэрозольный лак. Инструменты, использованные автором. — Шуруповерт, сверла по дереву с зенковкой — Стальные F-образные струбцины — Циркулярная пила — Торцовочная пила, рейсмус, сверлильный станок — Ручной фрезер, радиусная фреза с упорным подшипником — Комбинированная угловая линейка, рулетка, карандаш. Процесс изготовления. Для максимального удешевления проекта автор использует необработанную сосновую доску 125X30 мм. В его мастерской имеется рейсмус, так что выровнять поверхности доски не составляет труда. В другом случае стоит сразу приобретать подготовленную доску. От четырех цельных досок на торцовочной пиле отрезаются заготовки для направляющих длиной 1100 мм. Затем полученные детали распускаются на циркулярной пиле. В итоге ширина направляющих составляет 80 мм. Остатки пойдут на обрешетку спинки кресла. Используя радиусную фрезу с упорным подшипником, автор закругляет грани заготовок. С помощью шуруповерта и сверла по дереву с зенковкой автор подготавливает пилотные отверстия в планках, и закрепляет их к двум направляющим на саморезы с потайной головкой. Чтобы расстояние между планами было одинаковым, он подкладывает между ними доску на ребро. Из широких остатков досок получились четыре заготовки размерами 45X110 мм. Они также обрабатываются на импровизированном из ручного фрезера станочке. Шлифовка деталей выполняется наждачной бумагой вручную, либо с помощью орбитальной машинки. По углам заготовок делаются пилотные отверстия для саморезов. Если Вы хотите защитить древесину от воздействия влаги, и проявить ее природный рисунок, то лучше пропитать заготовки льняным маслом перед дальнейшей сборкой кресла. Со внутренней стороны первой части конструкции прикладывается и фиксируется струбцинами вторая пара направляющих, и к ним прикручиваются детали сидения. Затем автор проверяет конструкцию, а также углы, полученные на ножках. Остается просверлить отверстия в месте соединения, и установить болты с полукруглой головкой, надев с другой стороны увеличенные шайбы и закрутив барашковыми гайками. Вот такое раскладное кресло получилось у мастера. При желании, изделие можно покрыть аэрозольным лаком. Благодарю автора за простую конструкцию складного кресла. Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей! Авторское видео можно найти здесь. Источник

В данной статье автор YouTube канала «Мастер Класс 61» расскажет Вам, как можно изготовить деревянное складное кресло

Этот проект весьма прост в изготовлении, и может быть повторен в условиях небольшой столярной мастерской.

Материалы, необходимые для самоделки.
— Необработанная сосновая доска 125X30 мм
— Болты с полукруглой головкой и квадратным подголовком, барашковые гайки, шайбы
— Саморезы по дереву с потайной головкой
— Наждачная бумага, льняное масло, столярный клей, аэрозольный лак.

Инструменты, использованные автором.
— Шуруповерт, сверла по дереву с зенковкой
— Стальные F-образные струбцины
— Циркулярная пила
— Торцовочная пила, рейсмус, сверлильный станок
— Ручной фрезер, радиусная фреза с упорным подшипником
— Комбинированная угловая линейка, рулетка, карандаш.

Процесс изготовления.
Для максимального удешевления проекта автор использует необработанную сосновую доску 125X30 мм. В его мастерской имеется рейсмус, так что выровнять поверхности доски не составляет труда.
В другом случае стоит сразу приобретать подготовленную доску.

От четырех цельных досок на торцовочной пиле отрезаются заготовки для направляющих длиной 1100 мм.

Затем полученные детали распускаются на циркулярной пиле. В итоге ширина направляющих составляет 80 мм.
Остатки пойдут на обрешетку спинки кресла.

Используя радиусную фрезу с упорным подшипником, автор закругляет грани заготовок.

С помощью шуруповерта и сверла по дереву с зенковкой автор подготавливает пилотные отверстия в планках, и закрепляет их к двум направляющим на саморезы с потайной головкой.
Чтобы расстояние между планами было одинаковым, он подкладывает между ними доску на ребро.

Из широких остатков досок получились четыре заготовки размерами 45X110 мм. Они также обрабатываются на импровизированном из ручного фрезера станочке.

Шлифовка деталей выполняется наждачной бумагой вручную, либо с помощью орбитальной машинки.

По углам заготовок делаются пилотные отверстия для саморезов.

Если Вы хотите защитить древесину от воздействия влаги, и проявить ее природный рисунок, то лучше пропитать заготовки льняным маслом перед дальнейшей сборкой кресла.

Со внутренней стороны первой части конструкции прикладывается и фиксируется струбцинами вторая пара направляющих, и к ним прикручиваются детали сидения.

Затем автор проверяет конструкцию, а также углы, полученные на ножках.

Остается просверлить отверстия в месте соединения, и установить болты с полукруглой головкой, надев с другой стороны увеличенные шайбы и закрутив барашковыми гайками.

Вот такое раскладное кресло получилось у мастера. При желании, изделие можно покрыть аэрозольным лаком.

Благодарю автора за простую конструкцию складного кресла.

Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!

Авторское видео можно найти здесь.

Источник

]]> 3D резьба по дереву на циркулярной пиле https://unikumrus.com/handicraft_techniques/4240-3d-rezyba-po-derevu-na-cirkulyarnoy-pile.html Наверняка Вы не раз видели мебель с рельефными панелями, шкатулки или ларцы с красиво обработанными объёмными крышками и стенками. Техники рукоделия Sat, 17 Oct 2020 16:19:36 +0500

Наверняка Вы не раз видели мебель с рельефными панелями, шкатулки или ларцы с красиво обработанными объёмными крышками и стенками. Нередко это ручная кропотливая работа. Обычно такие операции выполняются на фрезерном станке, но вот встаёт вопрос: а можно ли создать похожий рельеф на древесине при помощи обычной циркулярной пилы? — Конечно да, и в этой статье Иззи, автор YouTube канала «izzy swan», расскажет Вам как получить такие эффекты. Этот способ очень прост, а приспособления для него можно вырезать на той же циркулярной пиле, разве что шуруповерт еще потребуется. Будьте внимательны, и соблюдайте технику безопасности при работе со станками! Данный способ крайне не рекомендуется использовать новичкам! Материалы, необходимые для самоделки. — Толстая листовая фанера, доска — Бакелитовые барашковые гайки, Т-образная направляющая, Т-болты — Саморезы по дереву — Пильные диски по дереву — Наждачная бумага, аэрозольный лак. Инструменты, использованные автором. — Универсальный гаечный ключ — Циркулярная пила — 3D безопасный толкатель — Стальные F-образные струбцины — Ручной фрезер, прямые фрезы по дереву — Шуруповерт — Универсальный разметочный рейсмус, карандаш. Процесс изготовления и обработки. Прежде всего нужны два нехитрых приспособления. Одно из них составляется из двух полос толстой фанеры, которые складываются в виде латинской буквы L, и берутся на саморезы. Высота отреза, стоящего вертикально, должна совпасть с высотой упора. Глубина получившегося L-образного упора у мастера составляет 4,5 дюйма. Затем к верхней планке нового упора крепятся две продолговатые перемычки с длинными прорезями в центре. Благодаря этим планкам, которые фиксируются Т-болтами с шайбами к параллельному упору (на его верхней части установлен Т-трек), можно выставлять второй подвижный упор под требуемым углом к плоскости пильного диска, и тем самым создавать рельефные деревянные панели. Пильный диск по дереву автор взял от сборного комплекта DADO. При «фрезеровке» на циркулярной пиле глубина и форма канавок будет зависеть не только от вылета пильного диска, но и от его наклона. Наклонив диск под углом, можно получить более пологие края канавок, как будто был использован диск большего радиуса. В этом случае заготовка должна направляться навстречу зубам диска. Мастер использовал для фиксации положения обычные гайки, которые он затягивает универсальным гаечным ключом. Лучше сразу установить барашковые гайки, которые можно затянуть вручную. Выставив край упора прямо над центром пильного диска, он поднимает его до нужной высоты. Это и будет глубина съема материала. Помимо L-образного упора автор использует дополнительную оснастку — специальный толкатель. Последняя представляет собой треугольный отрез фанеры с прилаженным к нему коротким держаком. Данное приспособление помогает выставить заготовку под определённым углом к дисковому лезвию циркулярной пилы, стабилизировать её положение, и более безопасно передвигать заготовку. Первым делом автор приступает к обработке периметра заготовки. Вместо него можно использовать и обычный толкатель. В данный момент он использует один из модулей безопасного 3D толкателя. Теперь, используя немного видоизмененный толкатель, и перемещая упор, в древесине пропиливаются неглубокие, скорее уплощённые бороздки. В данном случае мастер выставил направляющую под углом в 20 градусов, и пустил бороздки наискось по отношению к краям панели. Они залегают друг от друга на расстоянии примерно двух дюймов. Шлифовать данные пазы довольно просто. Достаточно взять деревянный кругляк, обернуть его мелкозернистой наждачной бумагой и… дело в шляпе, так сказать. Мастер использует специальный пазовый диск, благодаря чему шлифовка даётся без особого труда. Тогда как после обычного диска древесина «ершится» немного сильнее. Для создания рельефной поверхности другого образца Иззи собирает из всё той же фанеры вот такую простую оснастку. К ней крепится на саморез обрабатываемая панель. При этом она не фиксируется жёстко, а способна свободно вращаться. Таким образом, проворачивая панель по отношению к пильному диску, можно не просто пропиливать бороздки, но и создавать дугообразный узор. В данном случае автор сделал перекрёстный узор, дважды сменив точку закрепления заготовки. Но этим возможности конструкции не ограничиваются! Другим вариантом может быть рельеф, напоминающий форму морской раковины. В этом случае пильный диск выставляется с небольшим шагом, за счёт чего произвольно изменяется глубина пропила. Другим изменяемым параметром может стать направление самих бороздок. Они могут быть параллельными, сходящимися, радиальными, перекрёстными и т. д. Одним словом, проявляйте творческий подход. Для того, чтобы увеличить радиус получаемых дуг, к заготовке мастер прикрутил удлинитель, сделанный из пары фанерных полос подходящей длины. Готовые образцы еще раз шлифуются, и покрываются аэрозольным лаком. Так наилучшим образом проявится древесный рисунок. Секрет художественной обработки древесины на циркулярной пиле, рассказанный автором в данной статье, — это только вершина айсберга, тех узоров, которые можно создавать на циркулярном станке. Аналогичные приемы с легкостью реализуются и на фрезерном станке. На нем можно получить профиль канавок практически любой формы, которая зависит от используемой фрезы. Немного сложнее будет выполнить эти же операции, используя ручной фрезер. Благодарю автора за интересный способ обработки деревянных поверхностей на циркулярной пиле. Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей! Авторское видео можно найти здесь. Источник

Обычно такие операции выполняются на фрезерном станке, но вот встаёт вопрос: а можно ли создать похожий рельеф на древесине при помощи обычной циркулярной пилы?
— Конечно да, и в этой статье Иззи, автор YouTube канала «izzy swan», расскажет Вам как получить такие эффекты.

Этот способ очень прост, а приспособления для него можно вырезать на той же циркулярной пиле, разве что шуруповерт еще потребуется.

Будьте внимательны, и соблюдайте технику безопасности при работе со станками!
Данный способ крайне не рекомендуется использовать новичкам!

Материалы, необходимые для самоделки.
— Толстая листовая фанера, доска
— Бакелитовые барашковые гайки, Т-образная направляющая, Т-болты
— Саморезы по дереву
— Пильные диски по дереву
— Наждачная бумага, аэрозольный лак.

Инструменты, использованные автором.
— Универсальный гаечный ключ
— Циркулярная пила
— 3D безопасный толкатель
— Стальные F-образные струбцины
— Ручной фрезер, прямые фрезы по дереву
— Шуруповерт
— Универсальный разметочный рейсмус, карандаш.

Процесс изготовления и обработки.
Прежде всего нужны два нехитрых приспособления. Одно из них составляется из двух полос толстой фанеры, которые складываются в виде латинской буквы L, и берутся на саморезы.

Высота отреза, стоящего вертикально, должна совпасть с высотой упора. Глубина получившегося L-образного упора у мастера составляет 4,5 дюйма.

Затем к верхней планке нового упора крепятся две продолговатые перемычки с длинными прорезями в центре. Благодаря этим планкам, которые фиксируются Т-болтами с шайбами к параллельному упору (на его верхней части установлен Т-трек), можно выставлять второй подвижный упор под требуемым углом к плоскости пильного диска, и тем самым создавать рельефные деревянные панели.

Пильный диск по дереву автор взял от сборного комплекта DADO.
При «фрезеровке» на циркулярной пиле глубина и форма канавок будет зависеть не только от вылета пильного диска, но и от его наклона. Наклонив диск под углом, можно получить более пологие края канавок, как будто был использован диск большего радиуса. В этом случае заготовка должна направляться навстречу зубам диска.

Мастер использовал для фиксации положения обычные гайки, которые он затягивает универсальным гаечным ключом. Лучше сразу установить барашковые гайки, которые можно затянуть вручную.

Выставив край упора прямо над центром пильного диска, он поднимает его до нужной высоты. Это и будет глубина съема материала.

Помимо L-образного упора автор использует дополнительную оснастку — специальный толкатель. Последняя представляет собой треугольный отрез фанеры с прилаженным к нему коротким держаком. Данное приспособление помогает выставить заготовку под определённым углом к дисковому лезвию циркулярной пилы, стабилизировать её положение, и более безопасно передвигать заготовку.

Первым делом автор приступает к обработке периметра заготовки.

Вместо него можно использовать и обычный толкатель. В данный момент он использует один из модулей безопасного 3D толкателя.

Теперь, используя немного видоизмененный толкатель, и перемещая упор, в древесине пропиливаются неглубокие, скорее уплощённые бороздки. В данном случае мастер выставил направляющую под углом в 20 градусов, и пустил бороздки наискось по отношению к краям панели. Они залегают друг от друга на расстоянии примерно двух дюймов.

Шлифовать данные пазы довольно просто. Достаточно взять деревянный кругляк, обернуть его мелкозернистой наждачной бумагой и… дело в шляпе, так сказать.

Мастер использует специальный пазовый диск, благодаря чему шлифовка даётся без особого труда. Тогда как после обычного диска древесина «ершится» немного сильнее.

Для создания рельефной поверхности другого образца Иззи собирает из всё той же фанеры вот такую простую оснастку. К ней крепится на саморез обрабатываемая панель. При этом она не фиксируется жёстко, а способна свободно вращаться. Таким образом, проворачивая панель по отношению к пильному диску, можно не просто пропиливать бороздки, но и создавать дугообразный узор.

В данном случае автор сделал перекрёстный узор, дважды сменив точку закрепления заготовки. Но этим возможности конструкции не ограничиваются! Другим вариантом может быть рельеф, напоминающий форму морской раковины. В этом случае пильный диск выставляется с небольшим шагом, за счёт чего произвольно изменяется глубина пропила. Другим изменяемым параметром может стать направление самих бороздок. Они могут быть параллельными, сходящимися, радиальными, перекрёстными и т. д. Одним словом, проявляйте творческий подход.

Для того, чтобы увеличить радиус получаемых дуг, к заготовке мастер прикрутил удлинитель, сделанный из пары фанерных полос подходящей длины.

Готовые образцы еще раз шлифуются, и покрываются аэрозольным лаком. Так наилучшим образом проявится древесный рисунок.

Секрет художественной обработки древесины на циркулярной пиле, рассказанный автором в данной статье, — это только вершина айсберга, тех узоров, которые можно создавать на циркулярном станке.

Аналогичные приемы с легкостью реализуются и на фрезерном станке. На нем можно получить профиль канавок практически любой формы, которая зависит от используемой фрезы.

Немного сложнее будет выполнить эти же операции, используя ручной фрезер.

Благодарю автора за интересный способ обработки деревянных поверхностей на циркулярной пиле.

Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!

Авторское видео можно найти здесь.

Источник

]]> Новая жизнь старого топора https://unikumrus.com/oruzie/4239-novaya-ghizny-starogo-topora.html Из этой статьи Вы узнаете, как оживить и дать второй шанс старому, забытому на улице, покрытому ржавчиной топору. Оружие Fri, 16 Oct 2020 17:32:58 +0500

Из этой статьи Вы узнаете, как оживить и дать второй шанс старому, забытому на улице, покрытому ржавчиной топору. Наводя порядок у себя на приусадебном участке, автор YouTube канала «TEXaS TV» нашел вот такой старый топор: Взглянув на топорище, можно предположить, что пролежал данный предмет в кустарнике явно более одного года. Но стальная часть все-таки находится довольно в неплохом состоянии. Поэтому было принято решение попробовать оживить данный инструмент и дать ему вторую жизнь, сделать топор для хозяйственных нужд. Вооружаемся специальной насадкой, шуруповертом и приступаем к очистке топора от следов коррозии. В процессе зачистки поверхности металла оказалось, что топор не такой уж и старый. На клейме можно отчетливо увидеть год выпуска топора – 1990, а это значит, что ему всего на всего 30 лет. Как видим, само клеймо сохранилась просто идеально. Теперь сделаем следующее, а именно избавимся от старого топорища. Топорище не выдержало испытания улицей и отправляется в утиль. А с железной частью продолжим работать. Для начала немного модернизируем ее. Берем белый лист бумаги и обводим топор по контуру. Откладываем топор в сторону, а на листе рисуем то, что хотим видеть в конечном результате. Автор немного поэкспериментировал и сделал несколько различных эскизов, но все же решил остановиться на первом варианте. Далее необходимо вырезать шаблон, после чего перенести его на топор. Для удобства мастер воспользовался обыкновенным канцелярским клеем типа карандаш. Приклеил шаблон и обвёл его маркером. Теперь топор готов для дальнейшей обработки. Заводское клеймо с датой производства топора было решено оставить и постараться максимально сохранить. Теперь приступаем к удалению лишнего металла. Началась долгая и довольно рутинная работа. Автор честно признается, что режет топор впервые, и к слову сказать, это то еще удовольствие резать высокоуглеродистую сталь. Но все-таки потихоньку топор поддается. Пожалуй, самое сложное в данном проекте, это вырезать часть полотна с закруглением. Тут придется вырезать небольшими сегментами. Далее меняем отрезной диск на зачистной и подчищаем то, что не получилось вырезать отрезным. Ну и конечно же не обойдется без гриндера, который автор тоже изготовил своими руками в одном из своих более ранних проектов. Такой станок как нельзя лучше подходит для более тонкой обработки металла. Получается вроде неплохо. Лепестковый круг тоже способен довольно неплохо ускорить работу. Все оставшиеся неровности и выемки убираю именно им. Ну и как уже говорилось ранее, чистовую выполним на гриндере. Смотрится уже весьма неплохо, но вот эти риски от болгарки как-то портят общую картину и сильно влияют на вид изделия. Так как на гриндере не получилось от них полностью избавиться, поэтому воспользуемся специальной насадкой на дрель с наждачной бумагой и сделаем риску в одном направлении, должно получиться что-то вроде шлифованного металла. Ну вот такой вариант уже не может не радовать, результат, как говорится, налицо. Как видим, заводское клеймо удалось сохранить, теперь можно и свой автограф оставить. Тут все по старинке. Сперва на фотобумаге автор распечатал логотип своего YouTube канала в зеркальном отражении. Затем при помощи газовой горелки необходимо прогреть металл топора и с помощью утюга хорошенько прогладить бумагу. Теперь лишнюю бумагу можно удалить. С этой задачей отлично справляется обыкновенная вода из под крана. Размачиваем бумагу до тех пор, пока не останется четкий контур логотипа. Далее оставшийся открытый металл необходимо защитить от химической реакции. Варианта по сути два: закрасить или обклеить пленкой. Автор выбрал второй вариант. Наливаем в ведро теплую воду. Затем в эту воду добавляем обычную поваренную соль. На пол ведра необходимо где-то пол килограмма соли. Затем все тщательно перемешиваем пока соль полностью не растворится в воде. Далее берем зарядное для аккумуляторов (можно и обыкновенный блок питания), на минус (-) вешаем кусок металла (он будет служить электродом), а на плюс (+) сам топор. Даем питание и процесс пошёл начинается. Внимание! Не переборщите с напряжением! Если напряжение будет слишком большим, это может подорвать краску и травление получится не качественным, что собственно вы и увидите на данном экземпляре чуть позже. После этого можно снять пленку и посмотреть, что в итоге у нас получилось. Оставшуюся краску можно удалить при помощи скотч-брайта. Из-за того, что автор все-таки не рассчитал напряжение, то травление получилось не совсем качественным. Хотя в данном случае это не страшно, немного подшлифуем и будет нормально. Плюс дополнительно пройдемся по поверхности войлочным кругом с пастой. Хотя стоит сказать, что полировка все-таки здесь была лишней, каждая царапка сразу заметна. Возможно, в дальнейшем ее стоит убрать, а пока продолжим. Почти закончили, осталось окончательно заточить топор. Тут автор решил немного поизвращаться и сделать режущую кромку топора на точилке для ножей. Пока топорища нет, точить топор таким образом довольно просто. Плюс ко всему кромка получится идеально ровная. И вот основная часть готова, осталось дело за малым - подогнать топорище. Можно изготовить его самому, а можно взять уже готовое. У автора уже давно лежала вот такая заготовка и ждала своего часа. В этом деле главное не торопиться и подогнать все как следует, иначе все труды пойдут насмарку. Ну вот, топорища подогнано, отпиливаем лишнее. Теперь осталось его расклинить и можно будет пользоваться изделием по прямому назначению. Крепление будет на три клина. Автор признается, что раньше такого не делал, но почему бы и не попробовать. Хотя мастерская под столярку не приспособлена, а пилить в обычных тисках не очень удобно, но все же потихоньку как-нибудь надо доводить дело до конца. А еще нужно сделать клинья. В данном примере сделаем их из дуба и на то есть две причины. Во-первых, дуб довольно твердый, а во-вторых, это создаст некий контраст. В итоге вот такие клинья получились. Все готово, можно приступать к сборке. Топорище посадим на эпоксидную смолу. Хорошенько намазываем эпоксидку на место посадки и соединяем части в одно целое. Клинья будем сажать на столярный клей. Точно также хорошенько промазываем, устанавливаем все на свои места и как следует заколачиваем. В итоге вот что получилось. Клинья необходимо заколачивать до тех пор пока они не рассыпятся. Теперь осталось просто убрать выступающую часть. Сделать это можно все на том же гриндере. Все готово, и можно посмотреть на получившийся результат. Подведем итог. После всей проделанной работы получился довольно симпатичный топорик на каждый день. Топорище было решено покрыть маслом, чтобы защитить от внешнего воздействия. Плюс ко всему масло дополнительно выделяет и подчеркивает структуру дерева, создавая при этом защиту древесины. Ну а теперь настало время протестировать получившийся топорик. Как видите, со своей задачей топор справился великолепно. Благодарю за внимание. До новых встреч! Видеоролик автора: Источник

Из этой статьи Вы узнаете, как оживить и дать второй шанс старому, забытому на улице, покрытому ржавчиной топору.

Наводя порядок у себя на приусадебном участке, автор YouTube канала «TEXaS TV» нашел вот такой старый топор:

Взглянув на топорище, можно предположить, что пролежал данный предмет в кустарнике явно более одного года. Но стальная часть все-таки находится довольно в неплохом состоянии. Поэтому было принято решение попробовать оживить данный инструмент и дать ему вторую жизнь, сделать топор для хозяйственных нужд.

Вооружаемся специальной насадкой, шуруповертом и приступаем к очистке топора от следов коррозии.

В процессе зачистки поверхности металла оказалось, что топор не такой уж и старый. На клейме можно отчетливо увидеть год выпуска топора – 1990, а это значит, что ему всего на всего 30 лет.

Как видим, само клеймо сохранилась просто идеально. Теперь сделаем следующее, а именно избавимся от старого топорища.

Топорище не выдержало испытания улицей и отправляется в утиль. А с железной частью продолжим работать. Для начала немного модернизируем ее. Берем белый лист бумаги и обводим топор по контуру.

Откладываем топор в сторону, а на листе рисуем то, что хотим видеть в конечном результате.

Автор немного поэкспериментировал и сделал несколько различных эскизов, но все же решил остановиться на первом варианте.

Далее необходимо вырезать шаблон, после чего перенести его на топор.

Для удобства мастер воспользовался обыкновенным канцелярским клеем типа карандаш. Приклеил шаблон и обвёл его маркером.

Теперь топор готов для дальнейшей обработки. Заводское клеймо с датой производства топора было решено оставить и постараться максимально сохранить. Теперь приступаем к удалению лишнего металла. Началась долгая и довольно рутинная работа. Автор честно признается, что режет топор впервые, и к слову сказать, это то еще удовольствие резать высокоуглеродистую сталь.

Но все-таки потихоньку топор поддается. Пожалуй, самое сложное в данном проекте, это вырезать часть полотна с закруглением. Тут придется вырезать небольшими сегментами.

Далее меняем отрезной диск на зачистной и подчищаем то, что не получилось вырезать отрезным.

Ну и конечно же не обойдется без гриндера, который автор тоже изготовил своими руками в одном из своих более ранних проектов. Такой станок как нельзя лучше подходит для более тонкой обработки металла.

Получается вроде неплохо.

Лепестковый круг тоже способен довольно неплохо ускорить работу. Все оставшиеся неровности и выемки убираю именно им.

Ну и как уже говорилось ранее, чистовую выполним на гриндере.

Смотрится уже весьма неплохо, но вот эти риски от болгарки как-то портят общую картину и сильно влияют на вид изделия. Так как на гриндере не получилось от них полностью избавиться, поэтому воспользуемся специальной насадкой на дрель с наждачной бумагой и сделаем риску в одном направлении, должно получиться что-то вроде шлифованного металла.

Ну вот такой вариант уже не может не радовать, результат, как говорится, налицо.

Как видим, заводское клеймо удалось сохранить, теперь можно и свой автограф оставить. Тут все по старинке. Сперва на фотобумаге автор распечатал логотип своего YouTube канала в зеркальном отражении.

Затем при помощи газовой горелки необходимо прогреть металл топора и с помощью утюга хорошенько прогладить бумагу.

Теперь лишнюю бумагу можно удалить. С этой задачей отлично справляется обыкновенная вода из под крана. Размачиваем бумагу до тех пор, пока не останется четкий контур логотипа.

Далее оставшийся открытый металл необходимо защитить от химической реакции. Варианта по сути два: закрасить или обклеить пленкой. Автор выбрал второй вариант.

Наливаем в ведро теплую воду. Затем в эту воду добавляем обычную поваренную соль. На пол ведра необходимо где-то пол килограмма соли.

Затем все тщательно перемешиваем пока соль полностью не растворится в воде. Далее берем зарядное для аккумуляторов (можно и обыкновенный блок питания), на минус (-) вешаем кусок металла (он будет служить электродом), а на плюс (+) сам топор.

Даем питание и процесс пошёл начинается. Внимание! Не переборщите с напряжением! Если напряжение будет слишком большим, это может подорвать краску и травление получится не качественным, что собственно вы и увидите на данном экземпляре чуть позже.

После этого можно снять пленку и посмотреть, что в итоге у нас получилось.

Оставшуюся краску можно удалить при помощи скотч-брайта.

Из-за того, что автор все-таки не рассчитал напряжение, то травление получилось не совсем качественным. Хотя в данном случае это не страшно, немного подшлифуем и будет нормально. Плюс дополнительно пройдемся по поверхности войлочным кругом с пастой.

Хотя стоит сказать, что полировка все-таки здесь была лишней, каждая царапка сразу заметна. Возможно, в дальнейшем ее стоит убрать, а пока продолжим.

Почти закончили, осталось окончательно заточить топор. Тут автор решил немного поизвращаться и сделать режущую кромку топора на точилке для ножей.

Пока топорища нет, точить топор таким образом довольно просто. Плюс ко всему кромка получится идеально ровная.

И вот основная часть готова, осталось дело за малым - подогнать топорище. Можно изготовить его самому, а можно взять уже готовое. У автора уже давно лежала вот такая заготовка и ждала своего часа.

В этом деле главное не торопиться и подогнать все как следует, иначе все труды пойдут насмарку.

Ну вот, топорища подогнано, отпиливаем лишнее.

Теперь осталось его расклинить и можно будет пользоваться изделием по прямому назначению. Крепление будет на три клина. Автор признается, что раньше такого не делал, но почему бы и не попробовать. Хотя мастерская под столярку не приспособлена, а пилить в обычных тисках не очень удобно, но все же потихоньку как-нибудь надо доводить дело до конца. А еще нужно сделать клинья. В данном примере сделаем их из дуба и на то есть две причины. Во-первых, дуб довольно твердый, а во-вторых, это создаст некий контраст.

В итоге вот такие клинья получились.

Все готово, можно приступать к сборке. Топорище посадим на эпоксидную смолу. Хорошенько намазываем эпоксидку на место посадки и соединяем части в одно целое.

Клинья будем сажать на столярный клей. Точно также хорошенько промазываем, устанавливаем все на свои места и как следует заколачиваем.

В итоге вот что получилось.

Клинья необходимо заколачивать до тех пор пока они не рассыпятся. Теперь осталось просто убрать выступающую часть. Сделать это можно все на том же гриндере.

Все готово, и можно посмотреть на получившийся результат.

Подведем итог. После всей проделанной работы получился довольно симпатичный топорик на каждый день. Топорище было решено покрыть маслом, чтобы защитить от внешнего воздействия.

Плюс ко всему масло дополнительно выделяет и подчеркивает структуру дерева, создавая при этом защиту древесины.

Ну а теперь настало время протестировать получившийся топорик.

Как видите, со своей задачей топор справился великолепно. Благодарю за внимание. До новых встреч!
Видеоролик автора:

Источник

]]> Стойка для наушников из акрила https://unikumrus.com/household_appliances_and_electronics/4231-stoyka-dlya-naushnikov-iz-akrila.html В этой статье мастер-самодельщик с ником DBsLAB расскажет нам, как можно сделать красивую и недорогую стойку для наушников. Сама стойка сделана из акрила, и имеет адресуемую RGB подсветку которую можно подключить к разъему ARGB материнской платы компьютера и управлять подсветкой с помощью таки программ как AURA или MYSTIC. Разъем ARGB есть на большинстве новых материнских плат, а если он отсутствует, то можно установить специальный контроллер. Бытовая техника и электроника Fri, 16 Oct 2020 17:00:06 +0500

В этой статье мастер-самодельщик с ником DBsLAB расскажет нам, как можно сделать красивую и недорогую стойку для наушников. Сама стойка сделана из акрила, и имеет адресуемую RGB подсветку которую можно подключить к разъему ARGB материнской платы компьютера и управлять подсветкой с помощью таки программ как AURA или MYSTIC. Разъем ARGB есть на большинстве новых материнских плат, а если он отсутствует, то можно установить специальный контроллер. Инструменты и материалы: -Акрил 3 мм; -Пенополистирол 3 мм (для подложки); -Виниловая пленка; -Адресуемая светодиодная лента; -Контроллер (при отсутствии разъема ARGB); -Суперклей; -Черная краска-спрей; -Нож; -Наждачная бумага; -Линейка; -Надфиль; -Двусторонний скотч; -Линейка; Шаг первый: резка акрила для основания Для основания мастер использует акрил толщиной 3 мм. Размечает и вырезает два квадрата. Склеивает два листа с помощью двустороннего скотча. Обрезает углы заготовки. Шаг второй: шлифовка Чтобы получить эффект светящейся кромки нужно зашлифовать края заготовки. Сначала нужно обработать края напильником или наждачной бумагой 60 грит. Затем используется бумага 120-150 грит. И последний этап шлифовки наждачной бумагой 220 грит. Теперь нужно отшлифовать плоскую часть заготовок. Для шлифовки мастер использует наждачную бумагу от 60 до 220 грит. Шаг третий: подложка Теперь нужно добавить подложку под нижнюю часть. Подложка сделает толще основание подставки в целом. Общая толщина (2 акрила + подложка составляет примерно 1 см) должна быть равна толщине светодиодной ленты. Подложка приклеивается на одну из акриловых заготовок. Затем акрил оклеивается черной виниловой пленкой. Это будет нижняя часть. Шаг третий: отражающий слой Чтобы свечение было лучше мастер использует отражающий слой. Для этой цели можно использовать фотобумагу или белый винил (глянцевую сторону, обращенную к акрилу). Отражатель помещается на нижнюю заготовку глянцевой стороной вниз. В принципе, при отсутствии подходящего материала, можно использовать лист белой бумаги. Шаг четвертый: светодиодная лента Из того же материала, что и подложка мастер вырезает полоску шириной 1 см. Сгибает ее и склеивает по форме акриловой заготовки. Полоска нужна на одну сторону + срезы. Дальше наклеивает на внутреннюю часть полосы светодиодную ленту. Шаг пятый: винил Теперь нужно приклеить виниловую пленку на верхнюю акриловую деталь. Края акрила пока не заклеиваются. Соединяет две акриловые заготовки. С одной стороны, устанавливает и фиксирует скотчем светодиодную полосу. Заклеивает торцевую часть основания винилом. Затем приклеивает еще один слой виниловой пленки. Шаг шестой: логотип Распечатывает на бумаге логотип и закрепляет его на верхней части основания. По логотипу вырезает верхнюю часть винила (до акрила). Шаг седьмой: стойка Для изготовления стойки мастер вырезает две полосы шириной 5 см. Шлифует поверхность акрила. Прогревая акрил паяльником (не касаясь, на расстоянии) сгибает полосы на расстоянии 7-8 см от края. Склеивает две заготовки как на фото. Окрашивает стойку в черный цвет. С помощью двустороннего скотча приклеивает стойку к основанию. Все готово, теперь осталось подключить и настроить светодиодную ленту. Мастер предоставил видео и весь процесс по изготовлению такой стойки можно посмотреть на видео. Источник

Инструменты и материалы:
-Акрил 3 мм;
-Пенополистирол 3 мм (для подложки);
-Виниловая пленка;
-Адресуемая светодиодная лента;
-Контроллер (при отсутствии разъема ARGB);
-Суперклей;
-Черная краска-спрей;
-Нож;
-Наждачная бумага;
-Линейка;
-Надфиль;
-Двусторонний скотч;
-Линейка;

Шаг первый: резка акрила для основания

Для основания мастер использует акрил толщиной 3 мм. Размечает и вырезает два квадрата. Склеивает два листа с помощью двустороннего скотча. Обрезает углы заготовки.

Шаг второй: шлифовка

Чтобы получить эффект светящейся кромки нужно зашлифовать края заготовки. Сначала нужно обработать края напильником или наждачной бумагой 60 грит. Затем используется бумага 120-150 грит. И последний этап шлифовки наждачной бумагой 220 грит.

Теперь нужно отшлифовать плоскую часть заготовок. Для шлифовки мастер использует наждачную бумагу от 60 до 220 грит.

Шаг третий: подложка

Теперь нужно добавить подложку под нижнюю часть. Подложка сделает толще основание подставки в целом. Общая толщина (2 акрила + подложка составляет примерно 1 см) должна быть равна толщине светодиодной ленты. Подложка приклеивается на одну из акриловых заготовок. Затем акрил оклеивается черной виниловой пленкой. Это будет нижняя часть.

Шаг третий: отражающий слой

Чтобы свечение было лучше мастер использует отражающий слой. Для этой цели можно использовать фотобумагу или белый винил (глянцевую сторону, обращенную к акрилу).

Отражатель помещается на нижнюю заготовку глянцевой стороной вниз. В принципе, при отсутствии подходящего материала, можно использовать лист белой бумаги.

Шаг четвертый: светодиодная лента

Из того же материала, что и подложка мастер вырезает полоску шириной 1 см. Сгибает ее и склеивает по форме акриловой заготовки. Полоска нужна на одну сторону + срезы. Дальше наклеивает на внутреннюю часть полосы светодиодную ленту.

Шаг пятый: винил
Теперь нужно приклеить виниловую пленку на верхнюю акриловую деталь. Края акрила пока не заклеиваются.

Соединяет две акриловые заготовки. С одной стороны, устанавливает и фиксирует скотчем светодиодную полосу. Заклеивает торцевую часть основания винилом. Затем приклеивает еще один слой виниловой пленки.

Шаг шестой: логотип
Распечатывает на бумаге логотип и закрепляет его на верхней части основания. По логотипу вырезает верхнюю часть винила (до акрила).

Шаг седьмой: стойка

Для изготовления стойки мастер вырезает две полосы шириной 5 см. Шлифует поверхность акрила. Прогревая акрил паяльником (не касаясь, на расстоянии) сгибает полосы на расстоянии 7-8 см от края.

Склеивает две заготовки как на фото.

Окрашивает стойку в черный цвет. С помощью двустороннего скотча приклеивает стойку к основанию.

Все готово, теперь осталось подключить и настроить светодиодную ленту.

Мастер предоставил видео и весь процесс по изготовлению такой стойки можно посмотреть на видео.

Источник

]]> Декоративный фонарь из бросового материала https://unikumrus.com/household_appliances_and_electronics/4232-dekorativnyy-fonary-iz-brosovogo-materiala.html Корпус этого декоративного светодиодного светильника - это стеклянная банка Мейсона. Конечно в России более распространен другой тип банок, но встречаются и банки Мэйсона. Бытовая техника и электроника Fri, 16 Oct 2020 13:40:13 +0500

Корпус этого декоративного светодиодного светильника - это стеклянная банка Мейсона. Конечно в России более распространен другой тип банок, но встречаются и банки Мэйсона. Стеклянные банки обычно используются для консервирования, а когда на горлышке появляется скол - выбрасывают. Однако можно такой банке придать вторую жизнь и сделать из нее светильник. Инструменты и материалы: -Банка Мейсона; -Компьютер с ПО; -Фрезерный станок ЧПУ; -Древесина; -Торцовочная пила; -Рулетка; -Маркер; -Фрезер; -Сверлильный станок; -Токарный станок; -Наждачная бумага; -Проволока; -Плоскогубцы; -Паяльные принадлежности; -Полироль; -Батарея CR2032; -Светодиод красный; -Магнит; Шаг первый: резка деталей Сначала мастер разрабатывает дизайн и подготавливает файлы для станка ЧПУ. Верх и низ светильника будут изготовлены из древесины. На верхней части будет еще отверстие, закрывающееся крышкой. Диаметр верхней и нижней частей одинаковый. Дальше отпиливает доску и вырезает из нее детали. Шаг второй: обработка деталей Края деталей обрабатывает фрезером. Устанавливает, поочередно, верхнюю и нижнюю детали в токарный станок. Сверлит 8 отверстия в боковой части (на равном расстоянии друг от друга). Шлифует детали. Шаг третий: проволока Верхнюю ручку мастер сделал из проволоки. Отрезал кусок проволоки, согнул ее вокруг ключа, установил в отверстия крышки. Дальше устанавливает на банку нижнюю и верхнюю части и временно фиксирует резинкой. Сгибает проволоку и устанавливает в отверстия. Сгибает и припаивает кольцо по периметру. Шаг четвертый: отделка Наносит на деревянные детали отделочный материал. Шаг пятый: светодиод Светодиод просто закрепляется одной ногой на батарее и с помощью магнита на шурупе, вкрученном в нижнюю часть крышки. Все готово, для включения светодиода нужно просто слегка согнуть вторую ножку. Источник

Инструменты и материалы:
-Банка Мейсона;
-Компьютер с ПО;
-Фрезерный станок ЧПУ;
-Древесина;
-Торцовочная пила;
-Рулетка;
-Маркер;
-Фрезер;
-Сверлильный станок;
-Токарный станок;
-Наждачная бумага;
-Проволока;
-Плоскогубцы;
-Паяльные принадлежности;
-Полироль;
-Батарея CR2032;
-Светодиод красный;
-Магнит;

Шаг первый: резка деталей
Сначала мастер разрабатывает дизайн и подготавливает файлы для станка ЧПУ. Верх и низ светильника будут изготовлены из древесины. На верхней части будет еще отверстие, закрывающееся крышкой. Диаметр верхней и нижней частей одинаковый.

Дальше отпиливает доску и вырезает из нее детали.

Шаг второй: обработка деталей
Края деталей обрабатывает фрезером.

Устанавливает, поочередно, верхнюю и нижнюю детали в токарный станок. Сверлит 8 отверстия в боковой части (на равном расстоянии друг от друга).

Шлифует детали.

Шаг третий: проволока
Верхнюю ручку мастер сделал из проволоки. Отрезал кусок проволоки, согнул ее вокруг ключа, установил в отверстия крышки.

Дальше устанавливает на банку нижнюю и верхнюю части и временно фиксирует резинкой. Сгибает проволоку и устанавливает в отверстия.

Сгибает и припаивает кольцо по периметру.

Шаг четвертый: отделка
Наносит на деревянные детали отделочный материал.

Шаг пятый: светодиод
Светодиод просто закрепляется одной ногой на батарее и с помощью магнита на шурупе, вкрученном в нижнюю часть крышки.

Все готово, для включения светодиода нужно просто слегка согнуть вторую ножку.

Источник

]]> Как сделать гирю из дерева https://unikumrus.com/handicraft_techniques/4225-kak-sdelaty-giryu-iz-dereva.html Эту деревянную гирю мастер сделал для своего сына. Дело в том, что когда мастер начал заниматься с гирей, то его сын тоже проявил интерес к поднятию гири. Техники рукоделия Fri, 16 Oct 2020 13:36:41 +0500

Эту деревянную гирю мастер сделал для своего сына. Дело в том, что когда мастер начал заниматься с гирей, то его сын тоже проявил интерес к поднятию гири. Тогда было решено купить гирю весом 2-3 фунта (900 - 1300 г). Но оказалось, что в продаже есть гири только от 5 фунтов (2267 г). Значит нужно делать гирю самостоятельно. Сначала он хотел сделать гирю из бетона, затем вылить из пластика, но в итоге он остановился на деревянной гире. Инструменты и материалы: -Фанера; -Сосновая доска; -Столярный клей; -Струбцины; -Циркулярная пила; -Токарный станок по дереву; -Токарные инструменты; -Шлифовальный станок; -Стамеска; -Наждачная бумага; -Сверлильный станок; -Дрель; -Сверло Форстнера; -Коронка по дереву; -Эпоксидная смола; -Ацетон; -Шеллак; -Линейка; -Маркер; Шаг первый: распиловка Для изготовления гири мастер будет использовать фанеру толщиной пол дюйма и две сосновые доски 3/4 дюйма. Высота гири 220 мм. Мастер распиливает фанеру и доску на длину 230 мм. Шаг второй: склейка Наносит столярный клей и склеивает доски. После склеивания торцует края заготовку. На данном этапе ее вес около трех килограмм. Шаг третий: обрезка Чертит диагональные линии и отмечает центр. Отмечает углы, которые нужно будет срезать. Обрезает углы. После обрезки вес заготовки стал 2200 г. Шаг четвертый: токарная обработка Сверлит по центру отверстие и устанавливает заготовку в токарный станок. Сначала вытачивает цилиндр. Затем размечает зону ручки гири. Обтачивает заготовку. Шлифует 400-х сотой наждачной бумагой. Шлифует нижнюю часть. После шлифовки взвешивает заготовку. Ее вес чуть больше 1300 г. Шаг пятый: ручка Теперь нужно сделать ручку. На торце верхней части размечает ширину ручки. На противоположных боковых частях заготовки чертит линию по длине ручки. Обрезает материал. С помощью токарного станка, пилы и стамески придает нижней части гири нужную форму. Шлифует гирю. Размечает вырез под ручку. Вырезает отверстие. Шлифует ручку. Теперь гиря весит около 500 г, а нужно плюс/минус килограмм. Шаг шестой: добавление веса Для добавления веса мастер высверливает снизу отверстие. Вырезает пробку. Перемешивает металлические шарики с эпоксидной смолой и засыпает в отверстие. Доводит вес гири до нужного и приклеивает пробку. Шаг седьмой: покрытие В последний раз шлифует гирю. Затем покрывает ее шеллаком в три слоя. Все готово. Окончательный вес гири 1200 г. Источник

Инструменты и материалы:
-Фанера;
-Сосновая доска;
-Столярный клей;
-Струбцины;
-Циркулярная пила;
-Токарный станок по дереву;
-Токарные инструменты;
-Шлифовальный станок;
-Стамеска;
-Наждачная бумага;
-Сверлильный станок;
-Дрель;
-Сверло Форстнера;
-Коронка по дереву;
-Эпоксидная смола;
-Ацетон;
-Шеллак;
-Линейка;
-Маркер;

Шаг первый: распиловка
Для изготовления гири мастер будет использовать фанеру толщиной пол дюйма и две сосновые доски 3/4 дюйма.
Высота гири 220 мм. Мастер распиливает фанеру и доску на длину 230 мм.

Шаг второй: склейка
Наносит столярный клей и склеивает доски.

После склеивания торцует края заготовку. На данном этапе ее вес около трех килограмм.

Шаг третий: обрезка
Чертит диагональные линии и отмечает центр. Отмечает углы, которые нужно будет срезать.

Обрезает углы.

После обрезки вес заготовки стал 2200 г.

Шаг четвертый: токарная обработка
Сверлит по центру отверстие и устанавливает заготовку в токарный станок.

Сначала вытачивает цилиндр.

Затем размечает зону ручки гири.

Обтачивает заготовку. Шлифует 400-х сотой наждачной бумагой.

Шлифует нижнюю часть.

После шлифовки взвешивает заготовку. Ее вес чуть больше 1300 г.

Шаг пятый: ручка
Теперь нужно сделать ручку. На торце верхней части размечает ширину ручки. На противоположных боковых частях заготовки чертит линию по длине ручки. Обрезает материал.