Данная идея пришла мастеру в голову после того, как на одной из вечеринок разбилась его любимая кружка.
После этого он решил сделать не убиваемую кружку из дерева.
У него не было опыта в изготовлении подобных вещей, а также не было токарного станка. Вот, как он вышел из положения.
Используемые инструменты:
- дрель;
- перьевое сверло 25 мм.;
- пила;
- струбцины;
- шлифовальная машинка;
- сверлильный станок;
- шлифовальная машина Dremel;
- шлифовальный барабан;
Материалы:
- дерево (мастер использовал выброшенную разделочную доску);
- клей для дерева;
- эпоксидная смола;
Шаг 1: Подготовка древесины для резки
Мастер нашел старую разделочную доску, которую мог бы использовать. Она имела хорошую толщину, 19 мм. Поскольку это все-таки разделочная доска, она должна быть сделана из твердой древесины. Но лучше использовать древесину лиственных пород с плотной зернистой структурой.
С помощью сломанной кружки мастер нарисовал несколько кругов на разделочной доске. Идея состояла в том, чтобы вырезать несколько деревянных колец, сложить их, склеить, а затем отшлифовать чашку до окончательной формы.
Шаг 2: Вырезание отверстий
Эти отверстия будут определять внутреннюю часть чашки. Сначала мастер просверлил отверстие в центре с помощью перьевого сверла 25 мм. Затем он вставил лобзик и начал вырезать круг.
Мастер решил, что лучший способ вырезать круг - это сделать несколько радиальных надрезов (от отверстия, которое он просверлил, до отмеченной линии). Затем он начал вырезать узор с помощью лобзика от центра к обведенному кругу. Радиальные надрезы помогли ему облегчить маневрирование лобзиком.
Всего мастер вырезал 5 таких кругов. При толщине дерева 19мм, высота чашки из 5 колец будет около 9,5 – 10 см.
Шаг 3: Вырезание колец
Затем мастер обвел окружности вокруг отверстий, которые только что вырезал. Он рассчитывал на разницу между отверстием и кругом в 9 – 12 мм.
Затем он вырезал кольца лобзиком.
Шаг 4: Шлифовка внутреннего диаметра колец
Затем мастер с помощью сверлильного станка, на котором был установлен шлифовальный барабан, отшлифовал свои кольца. Наждачку использовал достаточно грубую.
Шаг 5: Клейка колец
Следующий этап – соединение колец вместе. Мастер использовал столярный клей. После чего сжал стопку струбцинами.
Не все кольца идентичны. Желательно сложить кольца так, чтобы их внутренний диаметр совпадал, а внешний диаметр имел достаточную толщину, чтобы его можно было выровнять.
Шаг 6: Формирование внутреннего диаметра чашки
Внутренний диаметр чаши мастер довел до нужного размера на сверлильном станке со шлифовальным барабаном.
Идея состоит в том, чтобы сгладить высокие точки на внутренней стене. Периодически следует останавливаться и проводить пальцами по внутренней части цилиндра, чтобы почувствовать дефекты или волнистость на стенках. Также не следует останавливаться на одном месте подолгу, чтобы круглая форма внутреннего диаметра не изменилась.
Шаг 7: Формирование внешнего контура
Затем мастер перешел к настольной ленточной шлифовальной машине.
Мастер отшлифовал цилиндр, медленно поворачивая его. Здесь также важно не останавливаться в одном положении, иначе толщина стенок будет не равномерной. Мастер периодически останавливал работу, чтобы проверить толщину стенок. Он продолжал шлифовать, пока не получил хорошую цилиндрическую форму и довольно постоянную толщину стенки.
Шаг 8: Дно для чашки
Отрезать кусок дерева, чтобы он соответствовал дну цилиндра, и приклеить его, не оставляя зазоров, очень сложно. Поэтому мастер решил отлить дно чашки из пищевой эпоксидной смолы.
Мастер запечатал дно, натянув пленку на дерево и приклеил её. Затем он положил кусок вощеной бумаги под цилиндр и прикрепил его к рабочему столу струбциной.
Шаг 9: Добавление цвета!
Мастер развлекался и решил, что прозрачное эпоксидное дно недостаточно интересно ... Он хотел дно цветное, однако у него не оказалось красителей для эпоксидной смолы. Кроме того они все равно дороги. Красители представляют собой порошки, растворяющиеся в эпоксидной смоле во время смешивания. Мастер решил, что мог бы сделать то же самое с порошковыми ингредиентами на его кухне. Он нашел апельсиновый порошковый напиток и замешал несколько шариков в эпоксидную смолу.
Шаг 10: Заливка дна эпоксидкой
Как только мастер смешал эпоксидную смолу и получил необходимую смесь, он вылил её в деревянный цилиндр. Смолы налил достаточно, чтобы полностью заполнить нижнее кольцо (около 19 мм в глубину).
Эпоксидной смоле требуется около часа, чтобы затвердеть. По мере того, как отверждение начиналось, верхняя поверхность начала пениться. Это обычно происходит с эпоксидной смолой, но на этот раз все было намного хуже ... вероятно, что-то стало происходить от смешивания с порошковым напитком.
Вот полезный совет.
Можно избавиться от пузырьков на поверхности, нагревая их. Попытка размешать пену, смешает пузырьки с эпоксидной смолой и они окажутся в ловушке. Вместо этого мастер использовал фен, пузырьки лопнули и исчезли самостоятельно.
Шаг 11: Формирование дна
Мастер подождал 24 часа, прежде чем снял цилиндр и пленку. Литье было довольно чистым, никаких разливов или следов утечек и никаких серьезных дефектов на дне. Эпоксидная смола конечно же переняла морщины от пленки, но эти дефекты были отшлифованы.
Затем пришло время отшлифовать дно.
Возвращаемся к ленточной шлифовальной машине.
И снова мастер продолжал вращать чашку, поддерживая ее другой рукой. На этот раз, он медленно менял угол наклона чашки к шлифовальной машине. Это позволило закруглить дно.
Шаг 12: Завершение работы
1) На шлифовальном барабане мастер отшлифовал внутренний край горловины чашки.
2) Для тонкой шлифовки у основания чашки, рядом с эпоксидной смолой, мастер использовал шлифовальную машину Dremel.
3) По поверхности чашки мастер сделал несколько чистовых проходов с наждачной бумагой, зернистостью 220 и 320 единиц.
Шаг 13: Финальная обработка дерева
Чашка почти готова.
Для финальной готовности изделия, мастер решил использовать минеральное масло и пчелиный воск. Также можно использовать льняное масло, полиуретан и эпоксидные смолы, но не известно насколько это безопасно в плане употребления внутрь.
Независимо от того, что вы используете для финишной отделки, следуйте инструкциям и обязательно проверяйте устойчивость к нагреву и безопасность использования.
