«Вечная» печь для гаража или мастерской

Непростую задачу поставил себе автор YouTube канала «TeraFox», сделать печь и не просто печь, а так чтобы сносу ей не было и КПД побольше.
Вес этой трубы 65 кг, толщина стенки 8 мм.

Она была приобретена на базе б/у металла. Для ровной разметки торцов используем бумагу с рулона. Далее маркером проводим линию, по которой уверенно можно резать болгаркой.

Разметка второй линии куда проще, так как есть от чего оттолкнуться. Теперь можно приступать к резке. Такая толщина стенок могла бы стать проблемой для 125-ой болгарки, но для 180-ой это не проблема, задача решена быстро.

А вот щетка по металлу на маленькую болгарку самое оно.

При выполнении всех этих работ рыжий туман стоял на несколько метров, без очков и респиратора там точно делать было нечего. Также не забываем про внутреннюю часть трубы.
Всегда непросто начинать что-то новое. Главное разобраться в последовательности, даже если у вас есть чертежи. После того как были определены все этапы, приступаем к резке профильной трубы. Это 12 одинаковых длинных отрезков и целая куча коротких, которые лягут в основу передней и задней стенки печи.

Короткие отрезки свариваем между собой. Этот момент можно было бы обойти, при наличии более широкого профиля.

Основные трубы срезаем под углом.

Дальше дело техники, свариваем пару шестиугольников. Те самые заготовки, упомянутые ранее, располагаем по центру каждой плоскости шестиугольника и привариваем. Пара элементов готова.

Это была одна из лёгких задач в прямом смысле этого слова. Теперь придется потаскать материал потяжелее. Этот кусок листа весит более 35 кг.

Автор делает печь из того, что есть в наличии, поэтому если по размерам не совпадает - ни страшно, можно перекроить и сварить как надо. Шестиугольник из «восьмёрки» готов.

Далее разметка под пару отверстий разного диаметра. Автор вырезаем их плазморезом.

Затем шестиугольник из трубы прикладываем к месту, после привариваем с внутренней стороны.

Задняя стенка печи готова. Предстать сделать еще и переднюю, но это чуть позже.
На той же металлоприемке были приобретены вот такие пластины по 8 мм. Свариваем их вместе, сделаем перегородку самой топки печи.

Выставляем перегородку, прихватил сваркой, затем привариваем основательно.

После этого можно уже обваривать по кругу трубу с задней стенкой печи. Шов должен быть без пропуска и без преувеличения герметичным.

Далее лицо печи. Размечаем и приступаем к резке, а затем привариваем друг к другу элементы.

Но это далеко не все. На передней стенке должны быть еще и дверца, ручка, поддувало и так далее. Нехитрая разметка под дверцу, чуть выше отверстие под инжектор. Получили огромный прямоугольник. А это собственно и сам инжектор:

Изготовлен он из полудюймовой трубы с несколькими отверстиями, расположен будет на уровне перегородки, для дожига пиролизных газов в печи. Это теоретически, на практике увидим.
Отверстия под поддувало вырезаем в нижней части дверцы и привариваем обычную петлю, соединяя дверцу с передним торцом печи.

Сделаем классический вариант засова.

Далее нужны 5 отрезков круглой трубы, 2 из которых диаметром поменьше. 4 из них будут выполнять роль регулируемых заслонок, а одна в качестве входного отверстия для воздуха.

Передний торец готов полностью, поддувало с заслонкой приварены, инжектор также на своем месте. Торец приварен к трубе хорошим сплошным швом.

Задний торец также не обделён поддувалом, нестандартное решение и тому есть причины, о которых еще будут упоминания.

Затем лист металла толщиной 2 мм раскраиваем на отрезки. По плану изначально предполагалось использовать 1 мм лист, но учитывая толщину металла в самой печи, автор посчитал это несуразицей.

По центру каждого из 5-ти листов привариваем такой вот упор.

В некоторых вырезаем отверстия, а в 6-ом листе упор состоит из 2-ух частей. В общем, все подготовлено, можно обшивать конструкцию.

Ножки сделаем из остатков профильной трубы, высоту по желанию можно сделать любую. С левой стороны запланирован приток воздуха, а справа 2 выхода с перегородками. Колено под дымоход тоже на месте. В общем сварочные работы почти закончены.
Буржуйку старушку, отработавшую 4 года теперь нужно было демонтировать. Устанавливаем новую печь на рабочее место. И сварим дымоход с торчащим концом трубы на улицу.

Еще осталось покрасить и подсоединить воздуховоды. Красим термостойкой краской с рабочей температурой до 400 градусов в 2 слоя. Посмотрим, как она себя покажет со временем.

В качестве вентилятора используем дизельную пушку, она имеет 2 режима скорости, этого будет вполне достаточно. Один выход воздуха непосредственно в мастерскую, а второй в гараж за стенкой. Дизельной пушкой автор не пользуется давно, так как дизелем топиться не совсем выгодно, а вот вентилятором пользовался постоянно.
И последнее дополнение - деревянная ручка на засов.

Первая закладка дров и смотрим на что способна сегодняшняя самоделка.

Вид с внешней стороны:

В мастерской -6 на улице -12. После того как дрова немного прогорели, мастер включил вентилятор для обдува помещения, сразу же подул хорошо нагретый воздух, даже будет правильнее подул очень горячий воздух. Для более точного определения температуры на выходе возьмем старый термометр с коптильни и зафиксируем его на гофре.

Температура быстро стала подниматься, но по ощущениям было ясно, что и это не предел. Итак, зачем же на задней стенке поддувало? Когда в передней части топки дрова прогорают, ближе к задней стенке они могут так и остаться не догоревшими, потому как там попросту нет доступа кислорода. Закрыв переднюю заслонку и открыв заднюю, подача кислорода будет идти через всю топку, тем самым исключая недогорание дров в глубине топки.

Термометр тем временем показывал уже более 85-ти градусов, а температура в помещении достигла 21-го градуса.

Не помешало бы испытать, как быстро нагреется гараж. Температура на тот момент составляет 3 градуса. Открываем заслонку в гараж и перекрываем в мастерскую. Можно же конечно и одновременно топить 2 помещения, но на это уйдет больше времени. Пока греется гараж вместе с холодной машиной, температура в мастерской держится стабильно. Через час в гараже было уже 15 градусов, без машины, наверное, было бы потеплее. Но это уже вполне комфортная температура для пребывания. В мастерской стало еще теплее, переключив заслонку на мастерскую, термометр со временем показал более 95-ти градусов на выходе. Такие же показатели примерно выдавала печь, работающая на дизельном топливе. А на градуснике уже было +29.

А спустя 2 часа температура в помещении достигла 35-ти градусов. Рабочая температура воздуха на выходе составила более 90 градусов.

На этом можно считать все испытания пройденными. Благодарю за внимание. До новых встреч!
Видео: